Rasio biaya-kerugian untuk mengukur biaya pengemasan dan kerusakan produk guna meningkatkan nilai pengemasan
Makalah ini membahas topik penelitian ini, yaitu hubungan antara biaya pengemasan dan kerusakan produk. Ini adalah hubungan penting yang dapat kita gunakan dalam analisis biaya kita. Untuk skenario yang berbeda, kami menentukan biaya pengemasan dan persentase kerusakan melalui simulasi uji ketegangan dan kompresi di laboratorium serta beberapa pengamatan operasional aktual. Kami kemudian membuat bagan yang menunjukkan total biaya versus persentase kerusakan. Ini akan membantu perusahaan menentukan rasio biaya-kerugian saat memilih bahan kemasan terbaik. Hasil akhir studi Mahindra CIE Chakan adalah peningkatan jumlah paket di wilayah penerima.
Kata Kunci: Kemasan, Cacat Produk, Penyebab dan Akibat.
LATAR BELAKANG
Masalah yang dibahas dalam proposal tesis ini adalah, selain memperbaiki pengemasan, ada fungsi penting lainnya, yaitu manajemen siklus hidup pengemasan yang lengkap. Kemasan hijau merupakan bagian integral dari seluruh siklus hidup. Sepanjang siklus hidup, sumber daya yang digunakan untuk mengubah bahan mentah menjadi bahan kemasan memiliki dampak terhadap lingkungan. Bahan pengemasan kemudian dimuat ke dalam kontainer, dikirim, dan akhirnya dibuang. Dengan menganalisis semua komponen dan proses dalam siklus hidup, adalah mungkin untuk menentukan berapa banyak energi yang dikonsumsi dan berapa banyak udara yang tercemar.
Sebagai bagian dari Revolusi Hijau, kami melakukan studi lingkungan nasional yang berlaku untuk industri pengemasan. Kami juga menetapkan pedoman tentang bahan mana yang harus digunakan di Eropa dan negara-negara industri lainnya serta biaya terkait. Di Jerman, tarif pajak untuk bahan ramah lingkungan rendah dan ketat. Bahan yang tidak ramah lingkungan tidak akan diterima. Negara lain juga menerima peti kayu tetapi pajaknya lebih tinggi karena mereka harus mendaur ulang limbah atau menggunakan kembali materialnya asalkan Anda melakukannya dengan biaya sendiri atau kami melakukannya dengan biaya sendiri.
Berikut cara kerja indeks dan alasan kami memberikan panduan: Jika Anda mengirimkan bahan kemasan ke negara-negara ini, bahan kemasan Anda akan diklasifikasikan dalam indeks karena banyak tren yang muncul di antara perusahaan multinasional dalam perdagangan global terkait dengan keramahan lingkungan. Di Jepang, selotip tidak diperbolehkan, hanya selotip kertas. Kertas ramah lingkungan, tetapi pita tidak. Kotak karton bergelombang juga diizinkan, tetapi termoplastik tidak. Seluruh Zona E sekarang tunduk pada peraturan negara-negara pengimpor, yang dipaksakan kepada kita karena Revolusi Hijau. Kalau saya bilang ke anda, “Bicarakan dulu biayanya,” anda pasti akan menjawab tidak. Ketika saya menggunakan pita washi, biaya saya naik. Kalau saya bilang jangan pakai poliester dan pakai saja pita washi, tidak akan ada yang memerhatikan Ini adalah masalah bagi negara kita dan juga masalah bagi perusahaan
LATAR BELAKANG PENELITIAN
Deskripsi singkat masalah
Pengiriman komponen yang rusak – Pelanggan menerima komponen yang rusak pada faktur atau komponen yang dipesan. Jika terjadi insiden FFR, VOR/Perdagangan, pelanggan memesan dan menerima komponen yang rusak sesuai dengan faktur. Kendaraan akan tetap diam sampai komponennya tiba dalam keadaan utuh. Hal ini menyebabkan meningkatnya ketidakpuasan pelanggan, meningkatnya klaim inventaris PPM, dan menurunnya kinerja bisnis akibat meningkatnya pengiriman komponen yang rusak. Perusahaan juga menanggung risiko kerugian finansial dan aktivitas NVA.
Artikel ini juga menguraikan metodologi penelitian dan menjelaskan komponen metode penelitian.
Deskripsi singkat masalah
Pengiriman Rusak dimana Suku cadang pengganti yang rusak dikirimkan ke pelanggan.
Nomor komponen pada faktur atau pesanan.
Pelanggan memesan FFR, VOR/Tidak Sengaja, dll.
Pelanggan kemudian menerima komponen yang rusak.
Perbandingan faktur dengan kendaraan tetap tidak disebutkan sampai diperbaiki/dikonfirmasi.
Kondisi ini telah diterima sebagian.
Hal ini menyebabkan ketidakpuasan pelanggan yang semakin besar.
Seiring bertambahnya pasokan, kerusakan pada gudang pun meningkat.
PPM Performance membantah klaim tersebut.
Perusahaan juga menanggung risiko kerugian finansial dan aktivitas NVA.
Beberapa bagian sudah dikemas sebelumnya oleh pemasok, sementara yang lainnya disertakan dalam pengiriman.
Kurangnya panduan langkah demi langkah: Melakukan kontrol kualitas.
Diagram lingkaran di bawah menunjukkan kontribusi kerusakan rantai pasokan pada komponen pra-kemasan internal dan komponen pra-kemasan pemasok.
Bagan pai di bawah menunjukkan jumlah klaim kerusakan pengiriman yang diterima dari Q21 hingga Q3, dan kontribusi dari suku cadang pra-kemasan internal dan suku cadang pra-kemasan pemasok.
2.1 Langkah-langkah kepuasan yang diambil
Jika ada kerusakan, silakan minta bagian ini
1 Setelah menerima klaim, segera mulai menganalisis klaim dan meninjau inventaris, komponen yang dikemas, dan CFT.
Kedua, terima/tolak klaim berdasarkan hasil analisis dan tentukan akar permasalahan melalui analisis. Setiap departemen kemudian memutuskan rencana tindakan yang diperlukan.
3 Setelah menerima keluhan, minta pelanggan untuk mengembalikan komponen yang rusak. Setelah menerima bahan tersebut, nota kredit akan diterbitkan untuk barang cacat yang dimaksud.
Diagram berikut menunjukkan perkembangan terkini jumlah keluhan cacat untuk area pengiriman F21, Q2 hingga Q3.
a) Gejala didefinisikan sebagai tanda-tanda luar bahwa suatu masalah ada.
b) Apa saja gejala hasil yang tidak diharapkan? Harap berikan sketsa dan foto jika memungkinkan.
c) Berikan grafik konsentrasi jika memungkinkan.
Kerusakan yang disebabkan oleh operator.
Kerusakan yang disebabkan oleh penanganan karton yang berlebihan: orang dan metode.
Menangani kerusakan barang-barang di rumah: cedera diri, kerusakan properti.
Komponen penanganan kesalahan: siapa, bagaimana, dll.
Kerusakan selama fase penerimaan: pengerahan personel, metode.
Kerusakan pada tahap pra-pengemasan: faktor manusia, metode.
Komponen yang disediakan oleh pemasok cacat: pengerjaan, metode, bahan.
Dukungan pengemasan tidak memadai: tenaga kerja, bahan, dan metode.
Pemasok tidak menentukan pengemasan yang direkomendasikan: personel, bahan, metode.
Prafabrikasi meliputi tenaga kerja, bahan, dan metode. Tidak ada kemasan sekunder yang digunakan.
Kesalahan desain kemasan: orang, metode.
Kerugian dari pengemasan primer dalam negeri: biaya tenaga kerja dan material.
Pemasok tidak menggunakan kemasan utama yang ditentukan: tenaga kerja, bahan.
Kualitas pengemasan buruk: mesin, metode.
Kelemahan utama Cardboard: orang-orangnya, metodenya, “itu”.
Bahan baku dan suku cadang tidak memenuhi standar kualitas: mesin, orang, metode.
Ada kesalahan dalam proses produksi: orang, metode, mesin.
Pertimbangan yang tidak memadai terhadap kelemahan: orang dan metode.
Penanganan komponen kemasan yang tidak tepat selama pengangkutan: pekerja, metode.
Penggunaan SUT yang tidak tepat: manusia, mesin,
Salah satu pilihan terbaik: orang, metode.
Efek kelebihan berat pada karton: metode dan bahan.
Kotak tersebut tidak dapat menahan beban bahan dalam SUT.
Praktik bongkar muat yang tidak tepat: orang, metode.
Melempar kotak ke palet saat membongkar muatan: metodenya, temanku.
Kerusakan yang disebabkan oleh MHE: Manusia, Mesin, Metode.
Bagi pemakainya, esensinya tidaklah penting: bahannya, metodenya, keahliannya.
Bidang dukungan lain yang tidak termasuk dalam paket ini: metode, orang, materi.
Metode pengemasan yang salah: metode yang salah, orang yang salah.
Pengemasan tidak memenuhi spesifikasi pengemasan: tenaga kerja, bahan.
Dukungan belum diberikan: materi, personel, metode.
Kurangnya dukungan: bahan, metode, tenaga kerja.
Kerugian dari desain kemasan: humanisasi dan materialisasi.
Bagian yang lebih berat disimpan di atas: metode.
Komunikasi yang buruk dengan pemasok:
Tentang pengemasan: Sistem belum diperbarui.
Kemungkinan penyebabnya dapat ditemukan melalui pengamatan.
Proses, analisis sampel yang cacat, investigasi perubahan, dll.
Berdasarkan pengalaman dan pengetahuan anggota tim.
Ini akan menjadi yang terakhir dalam rantai mengapa-mengapa.
Kemasan dukungan tidak memadai.
Desain kemasannya tidak sempurna.
Bahan yang diterima dari pemasok rusak.
Operator tidak mengikuti SOP pengemasan.
Kerusakan yang disebabkan oleh kesalahan pemrosesan internal.
Merasa terganggu saat mengemudi.
Sesuatu yang perlu dilakukan karena kemungkinan alasannya.
Metode berikut digunakan dalam percobaan tersebut.
a) Analisis data historis – hasil inspeksi sebelumnya.
b) Pelajari operasi saat ini – kumpulkan data dari inspeksi terkini.
c) Potong Jendela Baru – membuat titik pemeriksaan baru.
d) Metode untuk mengganti komponen.
e) Konsepsi dan implementasi percobaan.
Hasil: Produk uji efektif.
Menguji apakah produk itu baik
Pastikan akar permasalahannya kemungkinan bukan produk yang baik, melainkan pada produk yang buruk. Ini juga berarti bahwa memperkenalkan kemungkinan akar permasalahan dapat mengubah produk yang baik menjadi buruk. Namun, dengan menghilangkan kemungkinan akar penyebabnya, produk yang buruk menjadi produk yang baik.
Ada kemungkinan besar produk tersebut akan berkinerja baik dalam pengujian, seperti pengujian hipotetis berikut yang kami sajikan dalam artikel ini. Dalam kasus ini, tidak diperlukan pengujian produk terpisah. Akan tetapi, kami menjelaskan dengan jelas cara melakukan pengujian semacam seperti dalam makalah ini kami menyajikan hipotesis sebagai pengujian berikut.
Periksa dan tentukan dengan jelas akar permasalahannya.
Kemasan dukungan salah.
Komponen yang rusak berasal dari pemasok.
Desain kemasannya tidak sempurna. Kotak yang digunakan oleh pemasok untuk pengiriman.
Komponen yang rusak berasal dari pemasok.
Kemasan dukungan tidak memadai.
Kemasan tidak memadai.
Saluran Bahan Bakar
Kemasan tidak memadai.
Komponen yang rusak berasal dari pemasok.
Musim selai musim semi
Kemasan dukungan salah.
Kemasan tidak memadai.
Operator tidak mengikuti SOP pengemasan.
Kemasan dukungan salah.
Operator tidak mengikuti SOP pengemasan.
Kemasan tidak memadai.
Kemasan dukungan salah.
Operator tidak mengikuti SOP pengemasan.
Menguji jarak peralihan yang jauh
Kualitas, komponen, pengemasan, pengujian dan penerimaan…
Dengan menggunakan analisis teknis, ada kemungkinan besar tidak akan ada yang salah.
• Menyerahkan desain baru ke pemasok. Ini dapat menghemat waktu saat berkemas untuk pertama kalinya di rumah.
•Tim sekarang terdiri dari para ahli yang bertanggung jawab atas analisis kerusakan sehari-hari.
• Meningkatkan semangat tim.
• Inisiatif untuk memerangi pendanaan teroris telah meningkatkan kesadaran di banyak daerah.
Grafik di atas memperlihatkan bahwa jumlah klaim kerusakan kargo untuk komponen tertentu menurun dari 21 pada F21Q1-2 menjadi 01 pada F21Q3. Kami telah mengurangi kehilangan pasokan hingga 95%.
Metode standarisasi
1) SOP merupakan suatu kategori yang terdiri dari 12 bagian.
2) Kode pengemasan yang baru dikembangkan diperbarui dalam SAP.
3) Menyajikan SOP kepada tim prapengemasan.
4) Siapkan sebuah komunike.
5) Ada beberapa perbaikan.
6) Ubah format permintaan penyelesaian.
